（1）鎂合金表面極易形成的氧化鎂，不易清除干凈，嚴(yán)重影響鍍層結(jié)合力；

（2）鎂的電化學(xué)活性太高，所有酸性鍍液都會造成鎂基體的迅速腐蝕，或與其它金屬離子的置換反應(yīng)十分強(qiáng)烈，置換后的鍍層結(jié)合十分松散；

（3）鎂板第二相(如稀土相、γ相等)具有不同的電化學(xué)特性，可能導(dǎo)致沉積不均勻；

（4）鍍層標(biāo)準(zhǔn)電位遠(yuǎn)鎂合金基體，任何一處通孔都會增大腐蝕電流，引起嚴(yán)重的電化學(xué)腐蝕，而鎂的電極電位很負(fù)，施鍍時造成針孔的析氫很難避免；

（5）鎂合金鑄件的致密性都不是很高，表面存在雜質(zhì)，可能成為鍍層孔隙的來源。

因此，鎂板一般采用化學(xué)轉(zhuǎn)化膜法先浸鋅或錳等，再鍍銅，然后再進(jìn)行其它電鍍或化學(xué)鍍處理，以增加鍍層的結(jié)合力。鎂合金電鍍層有Zn、Ni、Cu-Ni-Cr、Zn-Ni等涂層，化學(xué)鍍層主要是Ni-P、Ni-W-P等鍍層。

單一化學(xué)鍍鎳層有時不足以很好地保護(hù)鎂合金。有研究通過將化學(xué)鍍Ni層與堿性電鍍Zn-Ni鍍層組合，約35μm厚的鍍層經(jīng)鈍化后可承受800-1000h的中性鹽霧腐蝕。也有人采用化學(xué)鍍鎳作為底層，再用直流電鍍鎳能得到微晶鎳鍍層，平均結(jié)晶顆粒大小為40nm，因晶粒的細(xì)化而使鍍層孔隙率大大降低，結(jié)構(gòu)更致密。

電鍍或化學(xué)鍍是同時獲得耐蝕性和電學(xué)、電磁學(xué)和裝飾性能的表面處理方法。鎂板缺點(diǎn)是前處理中的Cr、F及鍍液對環(huán)境污染嚴(yán)重；鍍層中多數(shù)含有重金屬元素，增加了回收的難度與成本。由于鎂基體的特性，對結(jié)合力還需要改善。

提高鎂及鎂合金耐腐蝕性的主要途徑
A研究開發(fā)高純鎂合金，減少合金中的有害雜質(zhì)元素
控制減少鎂合金中的有害雜質(zhì)元素，使Fe、Ni.Cu和Co的含量在容許極限之下，可以提高鎂合金的耐蝕性。根據(jù)化學(xué)元素對其耐腐蝕性能的影響，可以通過以下幾條原則對合金元素進(jìn)行控制，以達(dá)到目的：
（1）嚴(yán)格控制有害雜質(zhì)元素的含量，提高合金的純凈度。如高純鎂合金AZ91E與大多數(shù)商業(yè)用鋁合金相比，具有更好的耐蝕性。
（2）加入同鎂有包晶反應(yīng)的合金元素（如錳、鋯、鈦），加入量不能超過其固溶極限。
（3）當(dāng)選擇同鎂有共晶反應(yīng)的合金元素，且相圖上同金屬間化合物相毗鄰的固溶體相區(qū)有較寬的固溶范圍時，如Mg-Zn，Mg-Al ，Mg-In及Mg-Sn，Mg-Nd等合金系，應(yīng)選擇具有大固溶的第二組元金屬，與固溶體相區(qū)毗鄰的化合物以穩(wěn)定性高者為好，共晶點(diǎn)盡可能遠(yuǎn)離相圖中鎂一端。
（4）通過熱處理把金屬間化合物溶入固體中，以減少活性陰極或易腐蝕的第二相的面積，從而減小合金的底蝕活性（Mg-AI合金例外）。
（5）加入可以減少有害雜質(zhì)的合金元素，如Zr、Ta，Mn；添加稀土元素，如新合金WE43（Mg-4Y-2.5Nb-1RE） WE54（Mg-5.25Y-1.75Nb-1.75RE），其鹽霧腐蝕速率比傳統(tǒng)鎂合金AZ91C低兩個數(shù)量級。
目前開發(fā)高純鎂合金已成為汽車工業(yè)增加鎂用量的主要途徑。

MB22合金通常在鋼制坩堝電阻爐或煤氣反射爐中熔煉。熔煉時使用熔劑保護(hù)和精煉。
合金中釔以Mg-Y中間合金加入，錯以Mg-Zr中間合金加人。為了減少包的損失，可采用特種熔劑保護(hù)和精煉。采用水冷半連續(xù)鑄造，鑄造時為了防止鑄錠底裂，可用熔化了的純鎂鋪底，并用二氧化硫或含六氟化硫的混合氣體保護(hù)，以防止氧化及燃燒。
D物理及化學(xué)性能
（1）MB22合金的物理性能見 MB15 鎂合金。
（2）MR22合金的化學(xué)性能及耐腐蝕性能。
合金無應(yīng)力腐蝕傾向，拉伸應(yīng)力腐蝕性能見表2-197，由表中可以看出，MB22合金耐應(yīng)力腐蝕性能優(yōu)于應(yīng)力腐蝕傾向小的MB15合金。但是長期在工業(yè)和海洋大氣環(huán)境下使用容易發(fā)生腐蝕，因此使用時需經(jīng)化學(xué)氧化處理和涂漆防護(hù)。