多段爐，多段爐又稱為多膛爐，因其內(nèi)部有耙齒用于動層，我在活性炭行業(yè)內(nèi)又稱其為耙式爐。這是歐美、日本等地的主流活化爐模式。于1950年開始應(yīng)用于活性炭的生產(chǎn)，設(shè)備幾乎都是由美國Nichols公司說計生產(chǎn)的。通常這是一種外熱式的移動床反應(yīng)裝置，外壁為鋼制圓簡形。內(nèi)壁由耐火磚砌成，中央為由耐火磚砌成的數(shù)段爐床(多為4~12段)。#中心有可旋轉(zhuǎn)的耐高溫鋼軸，在軸兩側(cè)有耙臂，臂下有若干耙齒起到攪排作用。通常層床板上耙齒使物料往中心移動，從中心部的開口落人票二層床板，而第二層的耙齒方向與層相反，因此物料將被推向外招落入第三層床板上，依此類推直至底層爐板，由卸料裝置卸出從而得到終產(chǎn)品,
多段爐是目前的活化設(shè)備，活化溫度、活化時間、氣體通入等參數(shù)可以較為方便地控制，燃料單耗成本相對較低，運行成本低

1活性炭原料的影響
(1)木屑樹種的影響 實驗證明，活性炭的吸附性能與木屑樹種有密切的關(guān)系，多數(shù)情況下，認(rèn)為杉木屑較松木屑好，松木屑較硬雜木屑好，軟雜木屑較硬雜木屑好，材質(zhì)硬的木屑會影響氯化鋅溶液的滲透速度。但通過選擇適當(dāng)?shù)纳a(chǎn)條件，采用混合木屑作原料，也可以克服由原料所引起的不利影響，生產(chǎn)出合格的活性炭。
(2)木屑含水率的影響木屑含水率對炭活化過程沒有直接影響，但會影響氯化鋅溶液的滲透速度，因而影響氯化鋅溶液浸漬的時間。對連續(xù)浸漬或混合過程尤為重要。含水率高(在纖維飽和點以上)的木屑不僅會降低氯化鋅溶液的滲透速度，而且要降低氯化鋅溶液濃度，從而影響炭活化效果。因此，當(dāng)木屑含水率超過30%時，浸漬時間要求在8h以上，當(dāng)木屑含水率在纖維飽和點以下時，氯化鋅溶液的滲透速度要快一些。木屑含水率在15%以下時，混合時間短(15min)。木屑含水率還影響其對氯化鋅溶液的吸收量。例如，生產(chǎn)顆?；钚蕴?，吸收一定數(shù)量的濃度較低的氯化鋅溶液，因此要求木屑含水率不超過 5%。當(dāng)生產(chǎn)糖用活性炭時，吸收足夠數(shù)量的高濃度的氯化鋅溶液，如果木屑含水率過高，就會降低氯化鋅溶液的濃度，從而影響鋅屑比，終影響活性炭的孔徑分布。

活性炭制備工藝
間歇法的平板爐和連續(xù)法的回轉(zhuǎn)爐是生產(chǎn)氯化鋅法粉狀活性炭的主體設(shè)備、平板爐法具有設(shè)備簡單、投資少、上馬快等優(yōu)點，是國內(nèi)早期氯化鋅法活性炭的主體設(shè)備。但此法存在手工操作多、勞動強(qiáng)度大、環(huán)境污染嚴(yán)重等問題，導(dǎo)致了此法目前已被淘汰。回轉(zhuǎn)爐法具有生產(chǎn)能力大、機(jī)械化程度高、產(chǎn)品質(zhì)量較穩(wěn)定等優(yōu)點，是目前國內(nèi)外氯化鋅法活性炭的主體設(shè)備，工藝難點在于尾氣處理和氯化鋅回收方面，國內(nèi)尚未有成熟的工藝，日本已實現(xiàn)環(huán)保排放達(dá)標(biāo)生產(chǎn)。
1.工藝流程
連續(xù)法生產(chǎn)粉狀活性炭的工藝流程，一般由木屑篩選和干燥、氯化鋅溶液配制、配料(或浸漬)、炭活化、回收、漂洗(包括酸處理和水洗)、脫水、干燥與磨粉等工序組成。另外附設(shè)的廢氣處理系統(tǒng)，以回收煙氣中的氯化鋅和鹽酸，減少對環(huán)境的污染。常用的生產(chǎn)工藝流程見圖2-6 和圖2-7.
2工藝操作
(1)木屑的篩選與干燥為了產(chǎn)品的質(zhì)量和工藝操作穩(wěn)定，并降低超細(xì)顆粒在后續(xù)回收工段過濾流失導(dǎo)致的活化劑的浪費，用振動篩或滾筒篩對木屑進(jìn)行初步篩選，選取0.425~3.35mm的木屑顆粒，除去雜物(如板皮、鐵展、泥砂、石塊等)，以免造成堵塞，增加回收、漂洗工序中的負(fù)荷、影響產(chǎn)品質(zhì)量。
篩選后的木屑含水率一般在45%~60%，此時水分過高會影響配料工序段化學(xué)活化劑的滲透，因此需要進(jìn)一步干燥控制工藝需要的水分含量。北方由于氣候干燥，雨水少，一些中小工廠常利用自然風(fēng)干方法干燥木屑，木屑進(jìn)行機(jī)械于燥時，一般在氣流式干燥器中或回轉(zhuǎn)干燥器中進(jìn)行干燥。